Flüssigkeitskühlplatten mit extrudiertem Profil
Extrudierte Flüssigkeitskühlplatten werden durch Profilextrusion hergestellt. Die Strömungskanäle werden in einem Schritt geformt und bieten eine effiziente und kostengünstige Lösung zur Wärmeableitung.
Flüssigkeitskühlplatte
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Was ist eine extrudierte Flüssigkeitskühlplatte?
Bei der Flüssigkeitskühlplatte im Profilverfahren handelt es sich um ein Produkt, bei dem eine Profilform zum direkten Extrudieren und Formen der Strömungskanäle verwendet wird. Es ist keine zusätzliche Nachbearbeitung zur Gestaltung der Strömungskanalstruktur erforderlich. Dieses Produktionsverfahren verzichtet auf die komplexen Verfahren zur Strömungskanalbearbeitung herkömmlicher Flüssigkeitskühlplatten. Es ermöglicht ein einstufiges Formen durch die Form, was die Produktionseffizienz deutlich verbessert und die Produktionskosten senkt. Es findet breite Anwendung in Bereichen wie Elektrofahrzeugen und Batteriespeichern, in denen Kosten und Produktionseffizienz eine wichtige Rolle spielen.
Wie stellt man eine extrudierte Flüssigkeitskühlplatte her?
Bei der Produktion und Herstellung von Profilkühlplatten besteht der erste und wichtigste Schritt darin, die Strömungskanäle der Kühlplatten auf Grundlage der tatsächlichen Anwendungsbedingungen zu entwerfen und zu planen. Nehmen wir als Beispiel eine Kühlplatte mit einer Breite von 400 Millimetern und einer Dicke von 10 Millimetern. Im Allgemeinen beträgt die Wandstärke 1.5 bis 2 Millimeter. Auf diese Weise beträgt die effektive Höhe des mittleren Strömungskanals etwa 6 Millimeter. Gleichzeitig wird die Anzahl der Strömungskanäle entsprechend den Ergebnissen der thermischen Analyse rationell geplant, üblicherweise zwischen 8 und 12 Kanälen. Durch die präzise Konstruktion der entsprechenden Form und das Profilextrusionsverfahren wird das Material zu einer hohlen Platte verarbeitet, deren Struktur der einer Mundharmonika ähnelt. Damit ist der erste Schritt in der Produktion der Kühlplatte abgeschlossen.
Anschließend planen wir anhand der Anzahl der gebildeten Strömungskanäle wissenschaftlich die Fließrichtung des Kühlmittels. Am Beispiel einer Flüssigkeitskühlplatte mit 8 Strömungskanälen legen wir den ersten und zweiten Kanal als Kühlmitteleinlässe fest und konstruieren nacheinander den dritten und vierten Kanal, den sechsten und siebten Kanal sowie den achten Kanal als Auslässe. Durch diese Reihenschaltung werden die ursprünglich 8 unabhängigen Strömungskanäle in 4 geordnete Kühlmittelzirkulationswege integriert. Anschließend verwenden wir das Argon-Lichtbogenschweißverfahren, um die Endplatten zu verschweißen und abzudichten. Mit der hocheffizienten Schmelzleistung und den zuverlässigen Abdichtungseigenschaften des Argon-Lichtbogenschweißens stellen wir sicher, dass das Kühlmittel gleichmäßig durch das gesamte Strömungskanalsystem fließen kann, wodurch die Wärmeableitungsfunktion der Flüssigkeitskühlplatte voll zum Tragen kommt und die allgemeine Wärmeableitungseffizienz und -stabilität verbessert wird.
Nach Abschluss der Planung der Strömungskanäle und dem Schweißen der Endplatten beginnt die letzte Phase der Herstellung der Flüssigkeitskühlplatte. Zunächst schweißen wir zwei Wasserkühlungsanschlüsse an den ersten und zweiten Kanal, die als Kühlmitteleinlässe dienen. Gleichzeitig sind der siebte und achte Kanal eindeutig als Auslässe gekennzeichnet. Sobald die beiden Wasserkühlungsanschlüsse verschweißt sind, bildet der gesamte Satz von Strömungskanälen ein in Reihe geschaltetes Kanalsystem. Kunden müssen nur diese beiden Anschlüsse der Wasserkühlungsanschlüsse verbinden, um die Batteriemodule oder andere Heizelemente effektiv zu kühlen.
Um die Produktqualität und -sicherheit zu gewährleisten, werden alle hergestellten Flüssigkeitskühlplatten einem Druckhaltetest unterzogen, um ihre Dichtheit zu prüfen und auf Leckagen zu prüfen. Sollte während des Tests ein Leckageproblem festgestellt werden, führen wir umgehend Nachschweißungen an den entsprechenden Teilen durch, bis das Produkt den Druckhaltetest besteht. Schließlich liefern wir Flüssigkeitskühlplattenprodukte mit hoher Zuverlässigkeit und stabiler Leistung.
Die größte Kühlplattenbreite, die wir herstellen können
– Integriertes Strukturdesign aus Aluminiumlegierung, maximale Breite 1200 mm
– Angepasst an groß angelegte/hochbelastete Szenarien werden die Materialkosten um 5–15 % und das Strukturgewicht um 10–20 % reduziert.
– Erhöhung der Zuverlässigkeit über die gesamte Lebensdauer um 200 %, Erfüllung der Anforderungen an kaskadierte Hochspannungskühlmittel
Unsere Standardspezifikationen und -größen für Flüssigkeitskühlplatten
Um den Anforderungen der Kunden gerecht zu werden und ihre Entwicklungskosten und -zeit in Zukunft zu reduzieren, haben wir eine Reihe von Standardprodukten entwickelt, aus denen die Kunden auswählen können.
